Die Nischen entdecken

Chemieanlagen gleichen sich für Laien. Metallisch glänzende Kessel sind in den großen unscheinbaren Hallen verbaut, über mehrere Etagen reichen die Anlagen, die man durch Gitterböden und Treppen verfolgen kann. Was sich jedoch in den Anlagen befindet, sieht man nicht. Selbst die Produkte, die die Unternehmen herstellen, sind selten für Endverbraucher gedacht. Sie dienen vielmehr als Zusatzstoffe oder Basis, damit etwas anderes in der chemischen Industrie entstehen kann. Zwar sind die Anlagen von Leuna Harze typisch metallisch glänzend, doch das Endprodukt - Expoxidharz - dürfte dem ein oder anderen doch bekannt sein.

Epoxidharz, Härter und Reaktivverdünner sind das Hauptgeschäft der Firma. "Unser Geschäft ist zu 40 Prozent in der Bauchemie und zu 45 Prozent in Windkraftanlagen", erklärt Klaus Paur, geschäftsführender Gesellschafter von Leuna Harze. "Wer Fliesen verlegt hat bei Fliesenkleber mit unseren Produkten zu tun, aber auch in der Autoindustrie finden sich die Stoffe, ebenso wie in Grundierungen oder im Sportbereich bei Schlägern." Ein Großteil geht jedoch in den Bau von Flügeln für Windräder, die mit Epoxidharz verklebt werden. In den meisten Bereichen kommt das Harz flüssig und wird durch die Härter, die beigemischt werden, erst hart.

Wenn Geschäftsführer Klaus Paur die Entwicklung des Unternehmens am Chemiestandort in Leuna nachzeichnet, geht er entlang des Ganges zum Konferenzraum und zeigt mit Luftaufnahmen, wie die Firma seit 1995 gewachsen ist. Damals sei sie privatisiert worden. Schon vorher entstand am Chemiestandort in Leuna Epoxidharz. "Es gab damals vielleicht fünf Produkte, heute sind es 250." Noch dazu hat sich das Unternehmen in den vergangenen 25 Jahren nicht nur erneuert, sondern ist gewachsen, wie Lisa Hartmann, Leiterin des technischen Marketings, zeigt.

1995 zur Privatisierung stellte das Unternehmen 4,5 Kilotonnen Epoxidharz pro Jahr her. Es folgten Jahre der Investitionen: 1998 wurde die Anlage Leuna Harze I gebaut, in den Jahren 2002, 2007 und 2017 folgten Leuna Harze II, III und IV. Die Produktion von Härtern wurde 2016 aufgenommen, drei Anlagen für Glycidether zwischen 1999 und 2019 errichtet und zwischen 2011 und 2014 die Anlage für die Produktion von Epichlorhydrin. Die jüngste Erweiterung für 20 Millionen Euro ist noch eine Baustelle. Doch im Herbst 2021 soll die dritte Bisphenol F-Anlage in Betrieb gehen. In Summe, so rechnet Paur vor, habe das Unternehmen seit der Privatisierung 420 Millionen Euro am Standort investiert und hat heute 200 Mitarbeiter. Aus 4,5 Kilotonnen Epoxidharz pro Jahr sind nunmehr 70 Kilotonnen geworden. Dabei bleibt nur 45 Prozent der Produktion in Deutschland, 55 Prozent gehen ins europäische Ausland und darüber hinaus bis nach Südamerika oder Russland.

Paur hat darauf geachtet, dass er mit den Produkten immer in die Bereiche geht, wo andere Mitwettbewerber nicht stark sind. "Man muss Marktnischen erkennen und reinstoßen." Daher setzte die Firma kaum noch auf feste Harze, sondern vielmehr auf Flüssigharz. Dass aus fünf über 250 Produkte wurden, macht der Zusatz von Reaktivverdünnern sowie Bisphenol A und F möglich, die den Stoffen ganz bestimmte Eigenschaften verschaffen. Gerade bei der Herstellung von Bisphenol F komme Leuna Harze eine Hauptstellung im internationalen Vergleich zu. In diesem Fall setzt Leuna Harze auf die Rückwärtsintegration, bei der sogar die eigenen Rohstoffe selbst hergestellt werden. Und auch die Kreislaufwirtschaft macht das Unternehmen sich zunutze und bereitet das eigene Prozesswasser wieder auf, um es für die Produktion zu verwenden. Doch die Herstellung der chemischen Produkte hat auch seinen Preis. "Wir haben einen Stromverbrauch wie ganz Merseburg zusammen", berichtet Paur trocken.

Und dann fällt ihm und Hartmann doch noch eine Verwendung von Epoxidharz ein, die zwar so vom Unternehmen nicht vorgesehen ist und für die in Leuna auch nicht produziert wird, aber die seit einiger Zeit immer beliebter wird. Das Epoxidharz wird genutzt, um sogenannte "River Tables" (zu Deutsch: Flusstische) herzustellen. Häufig wird das flüssige Harz mit Holz kombiniert und in eine Form gegossen. Das Harz härtet aus, wird geschliffen und daraus entsteht ein Tisch. Die Tische sind sehr beliebt.